粘土耐火砖烧后表面出现熔洞问题说明
耐火砖是冶金、水泥、陶瓷及玻璃等工业的重要筑炉材料。耐火砖的好坏不仅关系窑炉设备的寿命，而且对这些工业产品的质量也有很大考究。虽然现在很多的耐火砖厂家在生产耐火砖技术和原料的配制上都有了很大的技术进步但是，目前仍有一些耐火砖厂家的生产的产品质量不够好，应采取措施迅速改进。
耐火砖的质量好坏，可以从耐火度、荷重软化温度、常温耐压强度、残余线收缩和气孔率等主要指标进行鉴定，影响这些指标的因素很多，下面做简单说明。
1.耐火度：耐火度就是耐火砖在使用过程中能抵抗高温而不融化的性质，是评定质量的重要指标之一。如果耐火度不高，在使用过程中由于长时间受高温作用，砖内部便会产生大量液相，致使全部砌体因熔化而破坏。耐火度的高低取决于原料的化学矿物成分、原料的颗粒组成及业液相的粘度等。
2.荷重软化温度：荷重软化温度关系窑炉在高温下的结构强度，一般采用耐火砖在每平方公分2公斤静止负荷作用下所引起的一定数量变形的温度表示。玻璃相少、结晶形成网状结构和气孔率小的砖、荷重软化温度较高。
3.常温耐压强度：表示耐火砖的结构强度和承担静止负荷的能力：对砖抵抗冲击作用和摩擦作用有很大关系。耐压强度取决于制品的密度、原料成分和烧结程度等因素。
4：气孔率：气孔率与抗渣侵蚀性有很大关系。抗渣侵蚀性主要取决于耐火材料的化学性质(酸性，碱性，中性)。粘土砖属于偏酸性耐火材料，提高AL2O3含量能增加对酸性和碱性熔渣的侵蚀抵抗性。同样化学性质的材料由于气孔率大，会增加砖料与熔渣的接触面积，使熔渣借助于气孔向砖体内部渗透，抗渣侵蚀性降低。气孔率大小取决于粒料的颗粒组成、堆积密度和同品的烧结程度等因素。
5：残余线收缩：残余线收缩时耐火材料在高温下的体积固定性。砖在使用过程中由于长期受热，砖还进一步烧结，体积产生收缩，造成炉体裂缝合变形。为了减少残余收缩，制品应在足够的温度下烧成。
粘土耐火砖的质量与原料选择、粒度配合、制料、成型、干燥和烧成等一系列工艺过程有关，任何一个环节操作不良，都会影响到产品的质量。
1，粘土的选择：粘土的耐火度和烧结性与制品的质量有很大关系，含AL2O3多的粘土的耐火度高，碱性物质(K2O、NaO、CaO、MgO)会降低粘土的耐火度，铁质不仅会降低耐火度，并有使制品产溶洞的缺陷。粘土的烧结性取决于粘土的分散性和易熔物数量，难烧结的粘土不能制成高强度和低气孔率的砖。应选择含有机夹杂物少的粘土作为结合粘土，耐火度与熟料接近，最好不低于1690℃：熟料的煅烧温度最好超过砖的烧成止火温度，使粘土达到完全烧结。煅烧不良的熟料，在烧成过程中收缩大，将会造成产品裂纹和强度下降。熟料中AL2O3不小于45%，RO不大于6%，Fe2O3不大于1.5%。
2.确定合理的颗粒组成：颗粒组成对制品的强度和密度有很大关系。只有大、中、小的颗粒适当配合，才能制得最大堆积密度的制品。一般颗粒组成应在以下范围：0.5~2公厘的大颗粒在45%~55%，0.5~0.088公厘的中颗粒不超过15%，小于0.088公厘的细粉再35~40%。在粉碎条件允许下，必须保证细粉达到以上要求。采取细颗粒配方有以下优点：①坯料粒度分布均匀：②砖的边角整齐，表面光滑平整：③提高耐压强度和荷重软化温度：④显著降低气孔率，提高抗渣侵蚀性。
3.适当增加熟料的比例：目前一般厂用熟料占50%，很难得到质量优良的砖，应采取多数料配方，例如：熟料60~80%，硬质土10~20%，软质土15~25%。它有以下优点：①由于粘土用量少，相对减少了砖内杂质，可提高耐火度和荷重软化温度：②增加堆积密度，降低气孔率，提高抗渣侵蚀性，③干燥和烧成过程收缩小，④提高对温度急变的抵抗性、减少重烧收缩等。
4.改进制料操作：粉碎玩的泥料须拌和均匀，在合泥机中干碾1~2分钟，加水后再湿碾10分钟左右。合泥的目的在于使泥料和水分分布均匀，并经过挤压作用，提高泥料的密度。最好将部分结合粘土制成泥浆，使之均匀包裹在熟料颗粒周围，形成一层粘土薄膜，充分发挥在干燥和烧成过程中的结合作用。泥料和水分要分布均匀，如水分不均、泥料配合不匀，干燥和烧成过程中产生不均匀的收缩，将使制品产生裂纹。没有合泥设备的工厂，暂时可采取困泥的方法，让水份渗透均匀，使粘土粒子充分崩解，提高泥料的可塑性。
5.改进成型操作：用机械成型较好，高压成型的制品密度大、强度高。如用手工成型，要增加打锤次数：成型要先轻后重，多大立锤，两面加压，使料内空气能逐渐排出。成型水分应适当降低，机械成型在6~8%，手工成型9~11%。干燥窑采取分段逐渐的升温方法，如急剧加热，温度骤升，坯体外部水分迅速蒸发，和内部水分扩散速度失掉平衡，由于不均收缩产生的应力，易在成制品裂纹。
6.改进烧成操作：烧成是制造耐火砖最后一个工序，在操作中要注意以下几点：
①，码窑要做到平、正、直，坯与坯，列与列要适当留出缝隙和火道，坯与窑墙、窑顶应保持适当距离，以减少烟火在窑内流动的阻力。
②确定正确的止火温度及各阶段的升温时速。止火温度用高于结合粘土的烧结温度，一般可在1300~1350℃维持2~4小时，使制品烧透，增加莫来石晶相的生成，改善制品的物理性质，关于烧成速度问题，应根据制品在加热过程中的化学—物理变化、结合产品形状、原料、窑炉等条件，制定出适当的烧成曲线。
③平衡窑炉平面及上下温度。调整平面温差最有效的方法是调整密底吸火孔。调整上下温度差可用上密下稀装窑、调整挡火墙高度等方法。
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