新式节能耐火砖及保温材料在现代立窑中的运用
机立窑的水泥产值在我国水泥产值中占70%，是我国建材行业中很多耗费能源的工业窑炉之一。能耗高，产值低，质量不安稳，因而进步质量和产值、下降能耗，是进步机立窑水泥企业经济效益的重要途径，而节约能源显得尤为重要。十几年来跟着水泥工业的高速开展，由本来的一般机械化立窑改形成现代机立窑的项目逐步增多，对耐火材料及保温材料的要求也越来越高。
一、一般机立窑存在的问题
过去我公司的一般型机械化立窑的标准为Φ32×11.5m，所选用的耐火砖是高铝磷酸盐结合免烧砖，保温材料选用高炉粒化矿渣，其效果很不抱负，存在诸多坏处：一是耐火砖的运用寿命短，耐火度低，每年水泥顶峰时节的八月份替换喇叭口砖，只能运用6个月，窑衬砖就腐蚀成凸凹面，经常呈现卡窑、炼边结圈不下料、*与边部的烧结熟料开裂等情况，呈现呲火、喷火窑洞，严重地破坏了窑面的热工准则，形成了产值低、质量差等问题，安全出产遭到要挟，一起增加了能耗。因为保温不好，很多的热能传导到窑外，热导系数到达0.8～1.0W/(m.K)左右，熟料煤耗增高到1250～1300大卡/公斤熟料，而台时产值仅在13～13.5t/h之间徜徉。因产值低，电耗也随之增高至65kW.h/吨熟料，糟蹋现象惊人，严重地影响了企业的开展，在市场上没有竞赛能力，甚至无法生计。
二、节能型耐火材料在现代立窑上的运用
为了进步企业的经济效益，使立窑在技能、质量、产值上不断进步，有效下降能耗，增强企业竞赛能力，我公司于2003年对原有一般Φ32×11.5m立窑进行了改造。改造的是替换耐火砖，加强窑体保温，在窑的工况方面改装增设倒喇叭，调整喇叭的高度，铁砖由平面铁衬板改为带破碎的导风砖，替换新式布料器及节能型卸料塔篦子，进步窑衬砖的运用寿命和窑的保温效果，完成节能、高产、的目标。
在技能改造的一起我们考察了多家耐火材料的出产厂家，通过比较我们选用了南京立窑研究所推行的浙江圣奥耐火材料有限公司出产的新式节能型耐火砖及整套窑体保温材料，筛选了本来运用的磷酸盐高铝结合免烧砖，改为AT型烧结磷酸盐高铝质砖，窑体全体保温均选用该厂出产的配套保温材料隔热微孔轻质保温砖，GB-40保温板、FB-40复合板、CL-20保温铝板、CL-60高温胶泥以及GLQ-2硅铝板、QT-150浇注料等。改造后通过两年多的出产实践，证明各项技能性能指标杰出，AT型窑衬砖抗脱落性能好、耐磨性好，喇叭口衬砖运用寿命超越一年，筒体砖超越了三年。因为选用了合理的耐火材料及保温材料，相应地改进了窑的工况，使窑的产值、质量均有大幅度进步，能耗大幅度下降，使企业摆脱了窘境，走向了可持续开展的循环经济。
三、经济效果剖析
1.改造前选用磷酸盐高铝结合砖，运用寿命仅为6个月，喇叭口烧成带每年需大修两次，每次大修替换窑口砖及烧成带直筒砖的费用在35000元，每年大修两次需7万元。
2.改造前台时产值在13t/h左右，熟料吨煤耗260公斤，吨耗电65度，熟料28天强度只要45MPa.
3.通过技能改造后的Φ32×11.5m现代机立窑在烧成带的下边设倒喇叭口砖，因为倒喇叭口起到了导风的效果，使周边的风通过倒喇叭时折射到窑*，改进了*火拉深现象，使烧成带边部和*火同步煅烧，克服了边风上火过快的弊端，完成了等温煅烧，热工准则安稳，因而有效地进步了立窑熟料的台时产值，2005年平均台时产值到达15.5t/h，比本来的熟料台时产值进步了2t/h.按一年出产10个月核算，全年多出产熟料12960吨，按每吨熟料纯赢利30元核算，共新增效益30元/吨×12960吨/年=38.8万元/年。
因而，我衷心肠期望同行的朋友及同仁们要了解到立窑耐火材料的运用是进步企业经济效益的重要途径。
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