水泥窑用耐火砖耐急冷急热
1、机械损坏
遭到的是压、拉、扭、剪的综合机械应力。窑的滚动，筒体椭圆度，衬砖和筒体之间及砖与砖之间的揉捏、扭动、窑筒体变形，都会在砖衬之间发作机械应力。当筒体与轮带空隙较大，使窑筒体椭圆度增大，衬砖受交变应力添加，轮带部位所受的机械应力最为严峻。我厂在更新砖后曾发作窑筒体曲折，剧烈振荡加上窑衬时有部分过热，引起胴体变形揉捏内衬，再之托轮调整费时较长，在距窑前6m整三号轮带处发作红窑，耐火砖在一个部位大面积掉落，挖补，托轮调整正常窑体不再振荡，此次之后再未发作红窑现象。
2、急冷急热
很多文献指出碱性胀大系数大，在升温过程中发作巨大热应力，因此在烘窑时升温要慢，使窑筒体胀大弥补砖的胀大发挥窑体补偿效果。这是运用碱性砖的关键所在。但在实践生产中难以承受10~20几个小时的烘窑时间，发现问题时直接启高温风机进行快速凉窑。冷却后进窑可发现没有窑皮的镁铬砖发作掉落损坏，1 680硅莫砖悉数发作外表掉落，开裂处外表坚硬，有的断片显着张挂在砖上。烧成带的镁铬砖因为窑皮缓冲了升温动摇，损伤较小。检修后为了抢产值，要求快速冷窑必然导致砖的损坏，为二次胴体温度升高埋下了诱因，耐火砖事端频频。
3、原燃料的改变
只要在工况安稳的窑上，砖衬上才干粘赞同保持坚实的窑皮，窑衬的寿数才得以确保，而热工准则的安稳又要求原燃料的安稳，因为煤的供给困难，煤的灰分从32%~45%之间改变，起先为了习惯高灰分煤，入窑生料饱和比较高，但煤灰分改变太频频，又没有煤均化堆场，使入窑生料与煤灰分很难对应，对窑内状况发作很大影响。
检修后投料，牢固窑皮在于20m左右，镁铬砖完全在窑皮之下。但因为煤质的动摇，窑皮未端频频粘挂和掉落，与砖密合粘附在砖上构成机械锚固的窑皮掉落时连带砖体层一起掉落，使砖体变薄，窑皮缩短至16m左右，使部分镁铬砖失掉窑皮保护，窑皮结尾因为煤灰沉落，窑皮较厚，液相量较少的生料在此处冲刷磨蚀镁砖。
烧成带选用直接结合镁铬砖首要是因为直接结合镁铬砖耐高温，易挂窑皮，但因为砖内硅酸盐含量极低(0.5%~2.5%SiO2),砖内方镁石,尖晶石首要呈直接结合,硅酸盐相孤立存在空隙中,被方镁石、尖晶石晶粒围住，抗高温功能进步，但显微结构耐性很差，使砖的热震安稳性，抗碱蚀才能和抗氧化与复原气氛改变才能有适当下降。
特别在开停较频频的窑上运用，寿数大为缩短，没有窑皮做为屏障的镁铬砖，外表温度随窑况改变，窑皮频频替换，会使胀大系数较大的镁铬砖发作热疲惫，化学腐蚀，液相碱盐的进入使砖结构恶化，下降抗热疲惫功能，使胴体温度在此几环镁铬砖处不断升高，终究红窑，为了补挂窑皮在胴体外表喷水强制在火砖上构成窑皮，但窑的受热胀大对砖衬内压应力补偿效果消失，不利于砖衬寿数，加之，砖体太薄不能构成安稳窑皮，屡次红窑。只要进窑挖补，砖最薄处只要40cm左右。在窑口处2m处的镁铬砖也出现过类似状况。
入窑生料饱合比安稳适中，但煤灰分较大，使烧成带构成‘低温’窑皮，疏松多孔不牢固，当煤灰分俄然下降，而喷煤管行走机构毛病，喷煤口与窑口平齐，不能送入窑内，使窑口温度升高，窑口圈掉落，“低温”窑皮不安稳，加上熟料粉尘冲刷、腐蚀，以及窑内几十米砖的揉捏，使2m处的异形砖发作碎裂、掉砖、红窑。
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