粘土耐火砖质量的影响因素
粘土耐火砖的质量与原料选择、粒度配合、制料、成型、干燥和烧成等一系列工艺过程有关，任何一个环节操作不良，都会影响到产品的质量。
1，粘土的选择：粘土的耐火度和烧结性与制品的质量有很大关系，含AL2O3多的粘土的耐火度高，碱性物质(K2O、NaO、CaO、MgO)会降低粘土的耐火度，铁质不仅会降低耐火度，并有使制品产溶洞的缺陷。粘土的烧结性取决于粘土的分散性和易熔物数量，难烧结的粘土不能制成高强度和低气孔率的砖。应选择含有机夹杂物少的粘土作为结合粘土，耐火度与熟料接近，最好不低于1690℃：熟料的煅烧温度最好超过砖的烧成止火温度，使粘土达到完全烧结。煅烧不良的熟料，在烧成过程中收缩大，将会造成产品裂纹和强度下降。熟料中AL2O3不小于45%，RO不大于6%，Fe2O3不大于1.5%。
2.确定合理的颗粒组成：颗粒组成对制品的强度和密度有很大关系。只有大、中、小的颗粒适当配合，才能制得最大堆积密度的制品。一般颗粒组成应在以下范围：0.5~2公厘的大颗粒在45%~55%，0.5~0.088公厘的中颗粒不超过15%，小于0.088公厘的细粉再35~40%。在粉碎条件允许下，必须保证细粉达到以上要求。采取细颗粒配方有以下优点：①坯料粒度分布均匀：②砖的边角整齐，表面光滑平整：③提高耐压强度和荷重软化温度：④显著降低气孔率，提高抗渣侵蚀性。
3.适当增加熟料的比例：目前一般厂用熟料占50%，很难得到质量优良的砖，应采取多数料配方，例如：熟料60~80%，硬质土10~20%，软质土15~25%。它有以下优点：①由于粘土用量少，相对减少了砖内杂质，可提高耐火度和荷重软化温度：②增加堆积密度，降低气孔率，提高抗渣侵蚀性，③干燥和烧成过程收缩小，④提高对温度急变的抵抗性、减少重烧收缩等。
4.改进制料操作：粉碎玩的泥料须拌和均匀，在合泥机中干碾1~2分钟，加水后再湿碾10分钟左右。合泥的目的在于使泥料和水分分布均匀，并经过挤压作用，提高泥料的密度。最好将部分结合粘土制成泥浆，使之均匀包裹在熟料颗粒周围，形成一层粘土薄膜，充分发挥在干燥和烧成过程中的结合作用。泥料和水分要分布均匀，如水分不均、泥料配合不匀，干燥和烧成过程中产生不均匀的收缩，将使制品产生裂纹。没有合泥设备的工厂，暂时可采取困泥的方法，让水份渗透均匀，使粘土粒子充分崩解，提高泥料的可塑性。
5.改进成型操作：用机械成型较好，高压成型的制品密度大、强度高。如用手工成型，要增加打锤次数：成型要先轻后重，多大立锤，两面加压，使料内空气能逐渐排出。成型水分应适当降低，机械成型在6~8%，手工成型9~11%。干燥窑采取分段逐渐的升温方法，如急剧加热，温度骤升，坯体外部水分迅速蒸发，和内部水分扩散速度失掉平衡，由于不均收缩产生的应力，易在成制品裂纹。
6.改进烧成操作：烧成是制造耐火砖最后一个工序，在操作中要注意以下几点：
①，码窑要做到平、正、直，坯与坯，列与列要适当留出缝隙和火道，坯与窑墙、窑顶应保持适当距离，以减少烟火在窑内流动的阻力。
②确定正确的止火温度及各阶段的升温时速。止火温度用高于结合粘土的烧结温度，一般可在1300~1350℃维持2~4小时，使制品烧透，增加莫来石晶相的生成，改善制品的物理性质，关于烧成速度问题，应根据制品在加热过程中的化学—物理变化、结合产品形状、原料、窑炉等条件，制定出适当的烧成曲线。
③平衡窑炉平面及上下温度。调整平面温差最有效的方法是调整密底吸火孔。调整上下温度差可用上密下稀装窑、调整挡火墙高度等方法。
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